也是越来越自动化和智能化。 通过现代化的电控技术可以实现吊具的自动运行 与检测,并自动防止集装箱坠落;通过光纤、互联网及现代化的监控技术已实现了 远程故障显示和检测智能化;通过GPS、磁尺等实现自动纠偏和定位。这些自动化 和智能化的技术已经应用于ZPMC的多个项目中,特别是ZPMC新开发的环保式集 装箱自动化码头装卸系统
。 4. 新型化 集装箱船舶的大型化不仅需要集装箱起重机的大型化,还要快速装卸,减少船舶的 在港时间,否则将降低集装箱运输的竞争性。ZPMC大胆创新,研发出了双40 ft岸 桥、双小车岸桥、双小车双40 ft岸桥、三40 ft岸桥等4种新机型。这些新型岸桥 的共同特点就是装卸的高效化,可以至少提高生产率50% ~100%。
（一次性可装卸2个40ft集装箱，单机效率可高达110标箱/h）
（该机配置前后2台小车,通过中转平台进行接力作业，效率提高30%~40%）

3
（可完全实现无人操作，效率提高100%以上）
（在双40ft岸桥的基础上效率再提高10%~20%） 这些产品代表着新一代岸桥的发展方向。 相信随着这些产品逐步在各港口的 推广使用,必将给世界各集装箱码头带来更大的收益，而且会有效率更高、自动 化程度更高、功能更加齐全的岸桥出现。
3.卸船机的发展现状及趋势
1. 全自动抓斗散货卸船机
全自动散货抓斗卸船机(图1)在现有手动和半自动卸船机的基础上，增加了船舱位置扫描设备及物料分布扫描设备， 即目标位置扫描系统(TPS)， 实现船舱位置和物料分布的自动检测， 完全取代司机的手动设置和操作，实现整舱的连续自动 卸船功能，从而达到提高作业效率和安全性能的目的。
在卸船机自动化方案中，利用一个TPS传感器实现了船舱位置检测、物料分 布检测和返程点检测三个主要功能。在司机室平台前方安装TPS。卸船作业时， 司机室首先运动到作业船舱的中心上方，此时TPS扫描窗正对水面，使TPS的扫描 范围覆盖整个作业船舱。 全自动散货抓斗卸船机利用激光测距检测技术，实现了 多个目标的自动检测与识别：自动识别船舶所在的位置、船舱的位置、舱口和舱底的高度，以及船舱内的物料种类及其分布情况。 自动卸船系统工作流程如下： 1)TPS对船舱进行扫描，进行边缘辨识，计算出舱口尺寸和位置，与码头中 央控制室的处于卸船任务中的船舶数据进行比对； 2)当抓斗处于不遮挡TPS视线位置时，TPS扫描船舱内料堆，取得堆形数据， 经过处理后确定取料点； 3)自动化系统由选定的卸船策略指导，根据舱口和实时堆形的数据，进行大 机移动和抓斗移动、起降等控制，实现自动卸船作业； 4)待作业达到设定的安全阈值时(由检测到的料堆轮廓计算出料堆高度已经 达到安全值，或者总卸料重量达到设定比例)，停止自动化卸船作业，切换 为人工操作，进行清仓作业； 5)作业过程中，当系统自动运行时，在现阶段，从码头作业安全性考虑，需 要司机脚踩自动运行踏板开关。 一旦出现需要人工干预的情况， 司机放开脚踏板 ， 卸船机立即停止所有动作，切换为人工作业。 全自动散货抓斗卸船机实现了整舱自动卸船，具有简化操作、安全性能好、 效率高的优点，极大地减轻了司机的劳动强度。 2. 链斗卸船机 机械式连续卸船机与抓斗卸船机相比具有如下特点：1)在生产率相同的条件 下，自重较轻， 码头水工投资较省；2)生产率基本不随货位变化而变化；3)货 物不易撒漏；4)易于防尘；5)清舱量较小；6)能耗和间歇式卸船机一样较低(约 0. 25kWh/ t )。人们曾着力于研制生产率更高的抓斗起重机，抓斗起重机经过船吊 →门座→带斗门机→桥式起重机的发展过程，到桥式起重机这一阶段，生产率的 提高只能靠抓斗容量的增大来实现，但抓斗太大，卸船作业很不方便，也就是说 装卸桥抓斗的生产率发展是有限的。现在机械式连续卸船机已得到了广泛的应 用。 到目前为止， 世界机械式连续卸船机的生产率已达到了7200t / h。虽然， 现在机械式连续卸船机与抓斗起重机平分秋色， 但机械式连续卸船机必将成为主要的散货卸船设备。 近年来国内外在专业化大型散货码头上接卸矿石、煤炭等 流动性较差的重散货，越来越趋向于采用大型高效的连续卸船机。